1949 год считается годом образования отдела главного сварщика. За десятилетия работы этот коллектив совершил невероятное количество трудовых и научных подвигов. Его история отражает становление завода, богата событиями и талантливыми людьми, без которых НКМЗ не смог бы стать тем, чем он является сейчас — равным среди лучших.

10 февраля 1931 г. в эксплуатацию сдан ЦМК – первый цех НКМЗ. Фактически это был самостоятельный завод, оснащенный первоклассным на тот момент отечественным и импортным оборудованием.

Заводам первых пятилеток были необходимы краны, а изготовление кранового оборудования требовало применения клепки и сварки. И если клепка к тому времени была освоена, то главным препятствием для внедрения сварки являлось отсутствие на заводе надлежащей организации производства и оборудования.

1934 – создана группа технологов-сварщиков

В 1934 г. при техническом отделе завода создана группа по организации сварочного дела (руководитель т. Бояринов). 1936-й стал годом массового внедрения в изготавливаемые конструкции сварных соединений. При ЦМК создается группа технологов, которая разрабатывает технологический процесс на изготовление металлоконструкций — бюро сварки в составе 15 инструкторов-сварщиков (руководитель Ушеров-Маршак). Тогда впервые был спроектирован кран грузоподъемностью 174 т, в котором все клепаные узлы были заменены сварными.

Предвоенные годы оставили нам имена специалистов, которые стояли у истоков внедрения на заводе прогрессивного метода соединений. Это руководитель группы А.Л. Слоницкий, руководитель сварочной лаборатории Андрей Мартынович Гольцман, репрессированный в 1938-м, руководитель бюро сварки Евгений Данилович Каснер, инженер, будущий главный сварщик Андрей Ефремович Лепеха, сварщик-инструктор Михаил Иванович Скрижевский.

В 1946 году увеличение объема производства сварных конструкций поставило вопрос о повышении производительности сварочных работ. На заводе было организовано сварочное бюро (начальник А.Е. Лепеха), в которое вошли М.И. Скрижевский (автогенщик), Николаевский (сварщик). Они же составляли аварийную бригаду по заварке литья и дефектов поковок.

1949 — организован отдел сварки

В сентябре 1949 г. сварочное бюро было переименовано в отдел сварки. В это время в краностроении идёт унификация узлов, замена клёпаных узлов сварными. Осваивается полуавтоматическая и автоматическая сварка под слоем флюса, термитная сварка, внедряется полуавтоматическая шланговая сварка, сварка электрозаклепками. В 1949-м для разработки технологических процессов сборочно-сварочных работ оборонной тематики в составе ОГС выделяется особая группа специалистов. В начале 50-х годов создаётся лаборатория электродуговых способов сварки (ЛЭДСС).

За время работы ЛЭДСС были исследованы на свариваемость десятки различных материалов, внедрено большое количество единиц сварочного оборудования, реализовано много мероприятий, способствующих увеличению объёмов выпускаемой заводом продукции и номенклатуры, улучшению её качественных характеристик. Сварщики ЛЭДСС выполняли сложные и ответственные работы, в т.ч. сварку бронзовых памятников В.И. Ленину, установленных на центральной площади города и на территории завода (П.С. Шульга, А.С. Щука).

НКМЗ — пионер электрошлаковой сварки

На НКМЗ никогда не боялись осваивать прогрессивные технологические процессы, и технологическим взрывом особой важности можно считать внедрение технологии однопроходной электрошлаковой сварки, разработанной под руководством старшего научного сотрудника ИЭС им. Е.О. Патона Г.З. Волошкевича в 1951 году.

В конце 1951 года при помощи ЭШС был сварен статор гидротурбины для Цимлянской ГЭС, в 1952 была произведена сварка семи статоров для Варваринской ГЭС. Метод ЭШС значительно сократил время сварки и улучшил качество сварных швов. В 1951-1953 гг. выпуск сварно-литых деталей на НКМЗ вырос более чем в три раза.

К 1954 г. на заводе освоена сварка чугуна и автоматическая газовая резка, заводские специалисты приступили к освоению сварки кольцевых швов большой толщины (валы гидротурбин и гидрогенераторов), а также сварки больших сечений (станины прокатных станов), разработали новые методы ЭШС пластинчатым электродом и плавящимся мундштуком. Метод плавящихся мундштуков позволил проводить сварку швов сложной конфигурации в труднодоступных местах и сварку металла сверхбольших толщин. Способ ЭШС на всемирной выставке в Брюсселе в 1958 году был отмечен Grand Prix, а главный сварщик НКМЗ И.Г. Гузенко удостоен Ленинской премии (посмертно).

В 1959 году на НКМЗ было изготовлено 44650 т металлоконструкций, из них 10600 методом ЭШС. Во многом благодаря освоению ЭШС на НКМЗ своевременно изготовили два суперпресса усилием 75000 тс.

НКМЗ остается лидером в освоении и применении технологии ЭШС, имеющей определяющую роль в расширении технологических возможностей при производстве крупных базовых деталей массой до 300 т для кузнечно-прессового, прокатного, энергетического и др. оборудования из кованых и литых заготовок, а также толстолистового проката и комбинированных заготовок. Механические свойства швов не уступают свойствам основного металла.

Внедренная и освоенная на НКМЗ впервые в тяжелом машиностроении технология и оборудование ЭШС при плодотворном сотрудничестве с институтом электросварки им. Е.О. Патона постоянно развивается и совершенствуется.

Наряду с развитием ЭШС на заводе проводятся работы по усовершенствованию методов ручной сварки. В ЦМК внедрена безогарковая сварка, позволившая сэкономить 15-20% электродов. Расширяется применение автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом, внедряется сварка в среде защитных газов. Осваиваются сварка электрозаклепками и автоматическая наплавка под керамическим флюсом. Широкое применение находит автогенная обработка металла в виде механизированной резки автоматами и полуавтоматами, а также поверхностная закалка ацетиленокислородным пламенем. В этом же году внедрена газофлюсовая резка нержавеющих сталей.

Тридцать лет вызовов и достижений

В начале шестидесятых на заводе расширяются объемы изготовления военной техники, в связи с освоением космоса проектируется много специализированного оборудования. Вводится в строй еще один цех по производству металлоконструкций и заместителем главного сварщика по серийному производству, в состав которого входит цех № 16, назначается Е.П. Луппов.

С 3 января 1966 г. по 1987 г. главным сварщиком НКМЗ работает Василий Яковлевич Адаменко, фигура для завода знаковая. В это время значительно увеличиваются объемы производства. Возрастающая потребность народного хозяйства требовала увеличения выпуска экскаваторов до 80 единиц в год, рудоразмольного оборудования – до 90 единиц. Дефицит металлоконструкций, а он достигал в год до 20 тыс. т, по кооперации и при непосредственном участии ОГС НКМЗ, помогали ликвидировать предприятия Польши и Минмонтажспецстроя СССР, но это не был выход из положения.

Василий Яковлевич принял техническую политику, направленную на повышение уровня механизации и автоматизации производства. Были разработаны и внедрены прогрессивные техпроцессы, обеспечившие изготовление уникальных сварных конструкций, повышение качества, снижение трудоемкости, экономию проката и электроэнергии. При активном участии В.Я. Адаменко внедрен способ сварки в среде углекислого газа на форсированных режимах, что позволило повысить производительность труда в 1,5 раза, поднять уровень механизации сварочных работ до 75%.

По предложению В.Я. Адаменко впервые в индивидуальном машиностроении была внедрена система раскроя машинами с ЧПУ. Это дало возможность резко повысить точность и качество заготовок, исключить последующую механообработку, высвободить от тяжелых работ 36 человек, а главное – обеспечить опережающий выпуск заготовок по сравнению со сборочно-сварочными участками. В отделе сварки организован вычислительный центр, создана служба по разработке диагностических средств и программного обеспечения для автоматизации технической подготовки производства и сопровождению введенных программ. При участии В.Я. Адаменко внедрена комплексная система АСУ-Сварка.

В 1979 г. из состава ОГС был выделен ОГС-2, работающий вместе с ГСКТБ на оборону. Главным сварщиком ОГС-2 был назначен Евгений Петрович Луппов.

Гонка вооружений, «соревнование» за космос, в которой участвовал СССР, определила НКМЗ гамму задач по созданию средств для инженерных войск, войск ГУРВО, ПВО, ракетно-космических комплексов. Проходила проверку «программа на особый период». В 1978 г. сварены опытные корпуса танков из броневых листов. Значительный вклад в технологию изготовления оборонной техники внесли В.П. Сапунов, В.С. Яковенко, А.И. Смирнов, А.Д. Радченко.

В создании стартовых комплексов наземного и подземного базирования, эффективных комплексов ПРО и ПВО, инженерных средств защиты от радиации при ликвидации аварии на Чернобыльской АЭС трудно переоценить вклад сварщиков ОГС-ОГС-2, что отмечено правительственными наградами и специальными приказами.

В 1982 г. в ОГС создана группа напыления, с 1985 г. группа напыления и автоматических способов сварки. Основными направлениями работы группы в те годы были разработка и внедрение в производство технологий напыления различными порошковыми материалами как ремонтируемых, так и вновь изготавливаемых деталей; разработка и внедрение технологии импульсно-дуговой наплавки поршней гидроаппаратуры; внедрение технологии автоматической сварки обечаек миксеров МП-600, МП-420; разработка и внедрение технологии наплавки ободьев зубчатых колес, что позволило внедрить на НКМЗ технологию сварки крупных зубчатых колес.

Двадцать лет трансформации и роста

Кризис девяностых стал испытанием не только на выживание, но и на творчество. При изготовлении впервые в СНГ телескопических стрел грузоподъемностью 25, 40, 50 т для Одесского краностроительного завода «Краян». Изготовить четырехсекционные стрелы, спроектированные специалистами института Укринкран, никто в СНГ не брался, а за поставку из Польши подобных, только трехсекционных, стрел нужно было платить валютой, которой у «Краяна» не было.

В тесном сотрудничестве с учеными Донецкого политехнического института ведущие заводские специалисты Е.П. Луппов, А.Д. Панин, В.А. Невидомский спроектировали и изготовили не имеющие аналогов двухдуговые установки с телеметрическим контролем для сварки внутренних швов секций телескопических стрел, специальные стапели для сборки.

«Мы сами были удивлены, когда после сварки стрелы при помощи этой оснастки получили почти нулевые отклонения, – вспоминал директор ГСКТБ А.М. Яковенко. – Потом начальник цеха Одесского краностроительного завода делился со мной: «Такую стрелу мы еще не получали, и я готов поклониться вашим специалистам». В 1995 от телескопических стрел зависело благополучие предприятия. Всего на НКМЗ изготовлено около 400 стрел. Их производство было прекращено, потому что «Краян» в 1996 остановил производство.

Одновременно завод переходит к изготовлению нового поколения шагающих экскаваторов более высокой производительности с решетчатой стрелой. Для изготовления этих стрел были спроектированы и применены в производстве специализированные стапеля с вращением секций стрел для удобства их сборки и сварки. Изготавливаются новые конструкции шахтных подъемных машин с внутренними тормозами, первые цельносварные корпуса стационарных миксеров емкостью 1300 тонн.

В 1996 г. начато изготовление проходческих комбайнов для угольных шахт. Освоено производство гаммы мобильных кранов на гусеничном и колесном шасси. Изготовлены уникальные конструкции стрел и рукоятей для экскаваторов Marion (США) для работы в условиях до -50°С.

Отдел главного сварщика участвовал во всех новых проектах НКМЗ. В 1997 г. в цехе №16 создана первая очередь участка по наплавке роликов МНЛЗ диаметром 140-320 мм и длиной до 3000 мм. В 1999 году сдана в эксплуатацию вторая очередь участка наплавки – две наплавочные установки с устройствами осцилляции, а в 2000 году ещё две имеющиеся установки оснащены устройствами осцилляции.

В 2000 г. при непосредственном участии главного сварщика Сергея Геннадиевича Красильникова разработана техника и технология сварки медных кристаллизаторов для ЭШН ЖМ с наплавкой стали на медь. Тогда же специалистами ОГС разработана техника, технология, выбраны материалы, а цехом № 16 изготовлен сварной биметаллический электрододержатель для установки «печь-ковш». В 2001 г. создана и введена в эксплуатацию первая очередь установки ЭШС больших толщин с возможностью сваривать детали толщиной до 2500 мм и высотой 6000 мм. В 2002 г. специалисты ОГС разработали и внедрили технологию орбитальной сварки неплавящимся электродом в инертных газах.

В конце 2003 г. НКМЗ приступил к изготовлению трех прессов, задействованных в промышленной линии по производству железнодорожных колес производительностью более 100 шт. в час. Три цилиндра массой 114, 125 и 146 т и толщиной стенки более 440 мм воплотили в себе оригинальный инжиниринг специалистов ОГК ГР и КПО, позволивший совместить главный цилиндр и траверсу в одно целое. Эти цилиндры были качественно сварены на установке сварки в узкую разделку в механосборочном цехе №11. С помощью ЭШС была сварена траверса массой 180 т, которая имела стык толщиной 2,5 м и высотой более 3 м.

Применение технологии ЭШС – отличительная особенность НКМЗ, которая привлекает к сотрудничеству немало партнеров. И заводские сварщики часто слышат от гостей предприятия: «Мы объехали немало заводов в СНГ и Европе, и только вы смогли удовлетворить наши требования».

Современный период

С 2009 г. ОГС руководит Вадим Анатольевич Белинский. Современный период характеризуется техническим перевооружением цехов металлоконструкций, созданием новых видов продукции, совершенствованием организации труда.

В это время НКМЗ приступает к изготовлению серии тяжелых литейных кранов большой грузоподъемности. На заводе внедряется прогрессивная организация рабочих мест, на практике осваивается система вытягивания в потоке создания ценностей в условиях бережливого производства, разработана технология и внедрена в цехе 16 плазменная резка титана.

Продолжается систематическая, начатая в 1996 г., поэтапная ротация и внедрение в цехах металлоконструкций сварочных выпрямителей интегрально-инвертоного типа фирмы «LORH» (Германия), позволяющих получать сварные швы гарантированно высокого качества при минимальном потреблении электроэнергии.

Организован и создан участок дробеструйной обработки металлоконструкций в цехе №16 на базе покупной дробеструйной камеры (18х6х6 м.) фирмы «TURBOTECNIKA SPA» (Италия). Дробеструйная камера оснащена современным высокопроизводительным оборудованием для сбора и рекуперации дроби, вентиляционным оборудованием.

В цехе №16 организован и создан участок окраски на базе покупной окрасочно-сушильной камеры (18х6х6 м.) фирмы «SAVIM EUROPE SRL» (Италия). Новая окрасочно-сушильная камера обеспечивает отсутствующие ранее на НКМЗ технологические возможности.

Внедрение технологического процесса автоматической наплавки в среде Ar внутренних диаметров корпусных деталей и сварки узлов энергетического машиностроения на базе установки фирмы «POLYSOUDE» (Франция), позволило выполнять заказы по производству оборудования для атомных станций.

Отдел главного сварщика принимает участие в изготовлении дробилок, мостовых кранов, роторных экскаваторов, конвейерного оборудования, шахтных подъёмных машин, оборудования металлургических заводов и агломерационных фабрик, прокатных станов, прессов и молотов.

ОГС впервые разработана специальная технология изготовления уникальных крупногабаритных металлоконструкций корпусов статоров гидротурбин Ø14,86 м и высотой 5,75 м общим весом 98 т.

Освоено изготовление целого ряда роторов МДР с новыми технологическими возможностями больших габаритов и сложной оснастки, используемой в цехе №16.

В марте 2012 г. заключен контракт с Полтавским ГОКом на изготовление уникального оборудования — кольцевого охладителя окатышей. Была спроектированная особая сварно-литая конструкция паллет, впервые разработана и внедрена в производство в цехе №16 технология газовой резки узких конусных пазов с использованием полуавтоматов.

В 2012 г. изготовлен и отгружен уникальный литейный мостовой кран грузоподъёмностью 520 тонн, изготовлены уникальные клепанные траки-гусеницы экскаватора, для Индии изготовлен молот штамповочный паровоздушный МПЧ-16 т.

В 2012 г. для «Запорожского завода полупроводников» из стали 12Х18Н10Т изготовлен сложный в производстве составной элемент корпуса реактора. Кроме этого, в 2012 г совместно с ОГТ ОГС была разработана и внедрена принципиально новая технология изготовления барабанов ШПМ, позволяющая собирать половины барабанов без зазора и выполнять механообработку без биения. Это позволило увеличить долговечность работы дорогостоящего режущего инструмента.

В 2014 году изготовлена первая металлоконструкция рамы ветрогенератора фирмы Furhlander (Германия). Рама представляет собой корпусную конструкцию сложной формы с труднодоступными внутренними полостями. К данной металлоконструкции предъявляются высокие требования к точности геометрических размеров.

Для изготовления рамы производству металлоконструкций необходимо было пройти сертификацию в соответствии с мировыми и европейскими стандартами. Сначала заводом был получен сертификат в области качества сварочного производства ISO 3834, после чего производство металлоконструкций было успешно сертифицировано в соответствии с EN 1090-2. Был разработан и внедрен уникальный техпроцесс, спроектирован стапель для сборки, что в итоге позволило достичь требуемого качества изготовления с обеспечением контрактных сроков.

Еще одной новой и ответственной страницей в истории НКМЗ и ОГС стало изготовление деталей для атомных электростанций.

В конце 2013 года на завод поступил запрос о возможности изготовления узлов для атомных электростанций. В течение первого полугодия 2014 года была создана постоянно действующая атестационная комиссия и была проведена аттестация специалистов конструкторских и технологических служб, сварщиков и контролеров, которые принимали готовую продукцию.

На плечи коллектива ОГС легла большая ответственность сварить и наплавить корпуса, седла, направляющие клина без единого права на ошибку. Для того чтобы изготовить все перечисленные детали в соответствии со всеми предъявляемыми к ним требованиями необходимо было проводить наплавочные работы в нижнем положении, в замкнутом пространстве, при этом температура нагрева деталей составляла 350-4000 С.

Аттестованными специалистами ОГС были разработаны и согласованы с ОАО НПО «ЦНИИТМАШ» техпроцессы сварки и наплавки, началось изготовление первых корпусов узлов АЭС. При наплавке узлов применялись сварочные материалы, ранее не применявшиеся в цехах металлоконструкций.

Чтобы обеспечить качественное изготовление, соблюсти технику безопасности и все нюансы техпроцесса, был спроектирован ряд приспособлений для фиксации, вращения деталей при сварке и наплавки на манипуляторе, кожухов для защиты от воздействия высоких температур, а также целый ряд контролирующих наплавленный слой шаблонов.

Сварка и наплавка выполнялась сварочными полуавтоматами марок Messer MIG/MAG, LORCH S8 Speed Pulse 500A, PHOENIX-500 с возможностью применения импульсного режима NiCr.

При наплавке второй партии корпусов для Курской АЭС использовалась установка для сварки и наплавки цилиндрических деталей POLYSOUDE (Франция) оснащенная источником питания – PC 600-3 hot wire и сварочной головкой – SPX.

В процессе сварки и наплавки возникали рабочие вопросы, которые оперативно в рабочем порядке решались специалистами ОГС.

В 2014 г. для металлургов Мариуполя впервые за последние 10 лет, можно считать практически с нуля, была разработана и внедрена в производство технология изготовления «Машины забивки чугунной летки».

В 2014 завод выполнял большой контракт для горняков Соколовско-Сорбайского ГПО. В комплекс оборудования входил конвейер, штабелеукладчик, отвалообразователь, в целом порядка 2210 т металлоконструкций. Коллектив бюро активно участвовал в разработке и внедрении в производство техпроцессов на изготовление уникального оборудования.

Для металлургов ДМК в 2014 изготовлен кран мостовой электрический литейный КМЭЛ-320+100/20-21,5-26/29/30-А8- У2.

В 2013 году на НКМЗ обратилась компания «Укртрансальянс» с запросом об изготовлении опорных конструкций и балок для железнодорожных транспортеров повышенной грузоподъёмности. Конструкции должны были изготовлены согласно требованиям DIN 13920, класс B F из стали марки 16ХГМФТР.

Для проведения работ по изготовлению этих узлов необходима аттестация производства. В 2014 году сварочное производство НКМЗ было сертифицировано в Системе сертификации УкрСепро на проведение сварочных работ транспортных конструкций.

В сентябре 2014 г. цехом 16 была изготовлена первая уникальная несущая рама железнодорожного транспортёра. Конструктивные особенности рамы обуславливали ряд сложностей при её изготовлении: необходимо было получить высокую точность геометрических размеров каждой из балок, для того чтобы соединить их между собой в раму. При сварке деталей из стали марки 16ХГМФТР необходимо было обеспечить предварительный подогрев до 1800 С с последующим медленным охлаждением и термообработкой, что представляло большую сложность при длине балок 25м.

Был разработан и внедрен техпроцесс позволивший минимизировать поводки при сварке, обеспечить предварительный подогрев и медленное охлаждение, выполнить термообработку и испытания в присутствии заказчика нагружением весом 240 т несущей рамы. После испытаний нагружением рамы изделие было сертифицировано.

В 2014-2015 г для « Арселормиталл» (Кривой Рог) изготовлено шесть сварных сталеразливочных ковшей емкостью 160 т каждый. Их изготовление осложнялось тем, что большой объём подгонки конусных обечаек корпуса выполнялся на высоте с применением специальных лестниц и площадок.

В 2015 г. впервые была изготовлена вакуум-камера для «Объединенного института ядерных исследований» в Дубне. Особой сложностью при изготовлении данной камеры было то, что в качестве основных материалов применялись нержавеющие стали и алюминиевые сплавы, а сварные швы должны быть вакуумонепроницаемыми.

Для изготовления вакуумкамеры в цехе 16 впервые был разработан и внедрен техпроцесс сварки алюминиевого сплава толщиной 90 мм с контролем сварных швов ультразвуком.

В 2015 г. для ММК впервые изготовлен корпус конвертера с диаметром 9,8 м и высотой 11,1 м, относящийся к особо ответственным изделиям. ОГС разработан и внедрен техпроцесс обеспечивающий высокое качество изготовления и высокую монтажную готовность. В результате корпус конвертера был сварен на монтаже и успешно эксплуатировался заказчиком. В 2017 году были изготовлены и поставлены на ММК еще два корпуса.

В январе-феврале 2017 ОГС разработан ряд уникальных технологий на не имеющие ранее аналогов конструкции. Так в январе был разработан техпроцесс изготовления корпуса барабана диаметром 9,5 м. для мельницы ММС 95х29. В феврале разработана технология изготовления уникальной конструкции кольца опорного общим весом 322 т для корпуса конвертера общим весом 350 т.

В 2018 г впервые изготовлен корпус доменной печи ММК диаметром 12 м., состоящий из семи частей.

В 2018 г для Азовстали был изготовлен кожух доменной печи общей высотой 45 м и диаметром свыше 13 м.

В 2019 г. изготовлены металлоконструкции нового проходческого комбайна серии П315. Большой вклад в изготовление узлов комбайна внесли коллективы ОГС, цеха №16 и ЦМК. Самым трудоёмким в изготовлении металлоконструкций комбайна можно назвать его рабочий орган – коронку. Для повышения точности изготовления коронки, предусматривается её сборку производить в специальном приспособлении. Данное приспособление было разработано в ОГС и позволяет добиться требуемых координат расположения резцедержателей.

2019 год принёс рост заказов и, одновременно с этим, дефицит производственных мощностей производства металлоконструкций. Как и в 1976 г. было принято решение дефицит металлоконструкций покрывать за счёт поставок по кооперации с другими машиностроительными предприятиями Украины. При этом наиболее ответственные металлоконструкции изготавливаются только в цехах металлоконструкций НКМЗ.

В организации кооперации производства металлоконструкций решающую роль играет ОГС. При плане изготовления «на строне» в 2019 г. 1950 т металлоконструкций. По состоянию на конец октября уже было изготовлено 1350 т.

Рассказывать об истории ОГС невозможно в отрыве от истории НКМЗ. Сварщики на протяжении всего периода существования НКМЗ играли важную роль в его достижениях, уровень сварочного дела во многом определял предел технологических возможностей завода.

ОГС имеет богатую историю, которую писали своим трудом сотни талантливых и преданных делу людей. К сожалению, ограниченный объём газетной статьи позволил рассказать только о её основных этапах.

Записал Александр Олейник

adminAlex27ІсторіяКраматорськглавный сварщик,Краматорск,НКМЗ,ОГС,Патон1949 год считается годом образования отдела главного сварщика. За десятилетия работы этот коллектив совершил невероятное количество трудовых и научных подвигов. Его история отражает становление завода, богата событиями и талантливыми людьми, без которых НКМЗ не смог бы стать тем, чем он является сейчас — равным среди лучших. 10 февраля 1931 г. в эксплуатацию сдан ЦМК - первый цех НКМЗ. Фактически это был...Життя Краматорська, Краматорського району, Донецької області